一、核心工作原理：基于物理定律的高效脱气机制

中天恒远真空脱气机组以亨利定律为理论核心(气体在液体中的溶解度与压力成正相关，与温度成负相关)，融合循环强化技术实现深度脱气，具体流程可分为四步：

1. 真空环境构建

机组启动后，真空抽气系统(通常配置高效蒸汽喷射泵或罗茨真空泵组)快速将脱气腔体内压力降至 13.3-66.7Pa 的高真空状态，为气体析出创造低压条件。相较于传统设备，其抽气速率提升 30%，可在 4-6 分钟内达到稳定真空度，大幅缩短预处理时间。

2. 介质循环与界面扩容

待处理介质(如水、钢水或工业流体)通过进液管道进入脱气腔体，同时驱动系统(类似 RH 法的氩气驱动机制)向上升管通入惰性气体(如氩气)。气体在高温低压环境下体积膨胀百倍以上，带动介质形成高速循环流(流速可达 2m/s)，并在真空腔内分散为细小液滴或薄膜状，使气液接触表面积扩大至 8m²/t 以上。

3. 气体析出与分离

在低压环境中，介质中的游离气体(如氧气、氢气)及溶解性气体迅速突破界面张力束缚，形成微小气泡并上浮至腔体顶部。这些气体经真空排气管路排出，同时自动排气阀实时释放系统压力，避免腔体负压失衡。

4. 脱气后介质回流

经脱气处理的介质(含气量可降至 1.6 标准 cm³/100g 以下)通过下降管回流至原系统，由于其处于 “不饱和状态”，还能主动吸收系统中残留的游离气体，形成二次脱气效应。整个循环过程每 20-30 秒重复一次，直至介质含气量达到预设标准。

二、设备核心优势：从性能到应用的多维突破

中天恒远机组在技术设计与工业适配性上形成显著竞争力，尤其适用于冶金、水处理、新能源等高精度需求场景：

1. 脱气效率：深度与速度双重领先

深度脱气：采用 “多段真空 + 循环强化” 设计，相较于传统静置脱气，可使介质含氢量降低 75% 以上，氧化物夹杂量减少 43%，且能有效缩小夹杂物尺寸(从微米级降至亚微米级)，特别适配不锈钢、硅钢等高品质金属精炼需求。

高速处理：单台机组处理量可达 8-12t/min，配备 100t 级钢包时，全程处理时间仅需 23 分钟，较同类设备缩短 20%，满足工业连续生产节奏。

2. 智能调控：精准适配多元场景

多参数联动系统：整合智能真空度控制、温控与压力调节模块，可根据介质类型(如水处理需常温脱气、冶金需高温环境)预设 10 + 种工艺方案，真空度波动误差控制在 ±5Pa 以内。

自动化运维：搭载智能诊断系统与远程监控平台，实时监测抽气速率、介质流量等 12 项关键参数，出现异常时自动触发报警并切换备用流程，设备故障率降低 60%。

3. 结构设计：耐用性与适配性兼顾

抗损耗材质：脱气腔体采用耐火材料内衬(如高铝质耐火砖)，耐受温度范围覆盖 - 20℃至 1600℃，适配从冷水处理到钢水精炼的全场景需求。

模块化布局：核心部件(真空泵组、驱动系统、控制系统)采用模块化设计，可根据现场空间灵活组合，且支持 30-120t 不同容量的介质处理需求，无需更换主体设备。

4. 能耗与成本优势

节能技术：采用 “余热回收 + 变频抽气” 双节能设计，真空系统能耗较传统设备降低 25%-40%，尤其在冶金行业，单炉处理可节省电力成本约 200 元。

运维便捷：易损件(如密封件、过滤器)采用快拆结构，更换时间缩短至 30 分钟以内;且设备无需频繁校准，年维护次数仅需 2-3 次，大幅降低人工成本。

三、典型应用场景与价值落地

应用领域核心需求机组适配优势实际效益

冶金精炼降低钢水含氢量，避免锻压开裂深度脱气 + 耐高温设计钢锭合格率提升至 99.5% 以上

工业水处理去除水中溶解氧，防止管道腐蚀常温脱气 + 低能耗运行管道使用寿命延长 2 倍

新能源材料电池电解液脱气，提升储能效率高精度真空控制电池循环寿命增加 30%