一、工艺原理：适配锅炉用水的深度除氧机制

中天恒远锅炉除氧器以定制化多孔海绵铁滤料为核心，针对锅炉补水 “低氧、低杂质” 的严苛需求，通过 “预处理 - 反应 - 再生 - 保障” 四步精准流程，实现溶解氧高效去除，具体原理如下：

(一)核心反应机制：适配锅炉常温补水场景

靶向氧化还原反应

锅炉补水多为常温水体(5-40℃)，海绵铁(Fe 含量≥95%)作为强还原剂，在该温度区间可自发与水中溶解氧快速反应：

2Fe + 2H₂O + O₂ = 2Fe(OH)₂

生成的氢氧化亚铁(Fe (OH)₂)在锅炉补水弱碱性环境(pH 7.5-9.0，适配锅炉水质要求)中，进一步氧化为稳定的氢氧化铁(Fe (OH)₃)：

4Fe(OH)₂ + 2H₂O + O₂ = 4Fe(OH)₃

反应无需加热(避免与锅炉预热系统冲突)、无需投加化学药剂(防止药剂残留影响锅炉水质)，完美适配锅炉补水的 “常温、无杂质” 需求。

高孔隙率强化除氧

针对锅炉用水 “低氧残留” 要求，滤料经特殊烧结工艺制成，孔隙率提升至 85%-92%，比表面积达 250-320㎡/g，形成 “多级蜂窝吸附结构”：

水流流经滤层时，溶解氧被孔隙层层截留，接触时间延长至普通滤料的 2-3 倍，确保氧含量充分降低;

生成的 Fe (OH)₃絮体附着于滤料表面，形成 “二次除氧层”，对微量残留氧进行深度吸附，进一步降低氧残留。

(二)锅炉专属工作流程：适配锅炉补水系统

前置精准过滤：锅炉原水(多为软化水或去离子水)先经 200 目精密滤网过滤，去除粒径>75μm 的悬浮物(避免杂质进入锅炉形成水垢);

滤层深度反应：预处理后的水自上而下流经海绵铁滤料层，溶解氧与 Fe 充分反应，出水氧含量稳定降至 0.03mg/L 以下(远低于《工业锅炉水质标准》GB/T 1576-2018 中 “锅炉额定压力≤2.5MPa 时，溶解氧≤0.05mg/L” 的要求);

智能反冲洗再生：当滤层压力损失超过 0.15MPa(避免影响锅炉补水压力)时，系统自动启动反冲洗(采用锅炉回用水，节约水资源)，15-20 分钟即可清除 Fe (OH)₃絮体，恢复滤料活性，且反冲洗不影响锅炉正常补水(配备备用滤柱);

出水双重保障：处理后的水经后置 5μm 精密滤网过滤，去除残留 Fe (OH)₃絮体(防止絮体进入锅炉形成氧化铁垢)，同时配备在线溶氧监测仪，实时监控出水氧含量，确保水质稳定达标。

二、核心优势：针对锅炉系统的专属价值

(一)除氧精准度高，保障锅炉安全运行

超低氧残留：正常工况下，出水溶解氧浓度稳定在 0.01-0.03mg/L，远优于锅炉水质标准，有效防止锅炉受热面、管道的氧腐蚀(氧腐蚀是锅炉管道泄漏的主要原因之一)，延长锅炉使用寿命 5-8 年;

抗波动能力强：锅炉补水流量(如 10-50m³/h)、氧含量(如 0.3-8mg/L)波动时，滤料反应速率自动适配，无需人工调节参数，避免因水质波动导致锅炉停机。

(二)适配锅炉系统，运行成本低

无药剂无能耗：相比 “亚硫酸钠除氧法”，省去药剂采购、储存成本(每年减少 40%-60% 药剂支出)，且无药剂残留导致的锅炉内部腐蚀风险;相比 “热力除氧法”，无需消耗蒸汽或电能加热(常温运行)，单位处理成本仅为热力除氧的 1/4-1/2，尤其适配中小型锅炉(避免热力除氧的高能耗);

运维简便适配锅炉工况：滤料使用寿命长达 3-5 年(适配锅炉 3-5 年一次的大修周期)，反冲洗周期 10-15 天(根据锅炉补水量调整)，且反冲洗可在锅炉低负荷时段自动进行，不影响锅炉正常运行，运维人员每月仅需 1-2 次巡检，大幅降低运维工作量。

(三)安全环保，适配锅炉环保要求

水质零污染：反应产物 Fe (OH)₃为无害絮体，反冲洗废水经简单沉淀后可回用至锅炉补水预处理环节(回收率达 80% 以上)，无废水排放;无化学药剂残留，避免锅炉水质恶化(如药剂与锅炉水垢反应产生有害气体);

设备兼容性强：采用模块化设计，单台处理量 1-60m³/h，可直接接入现有锅炉补水系统(无需改造原有管路)，占地面积仅为传统热力除氧器的 1/3-1/4，适合锅炉机房场地受限场景;设备材质采用 304 不锈钢(耐锅炉补水弱碱性腐蚀)，确保长期稳定运行。

(四)全周期性价比高，降低锅炉运营成本

初期投资适配性：设备初始投资虽高于化学除氧法，但无需后续药剂投入，1-1.5 年即可收回投资(锅炉规模越大，回收周期越短);

长期成本优势：减少锅炉氧腐蚀导致的维修费用(每年可降低 30%-50% 维修成本)，延长锅炉换水周期(因水质稳定，换水频率降低 20%-30%)，同时降低因腐蚀导致的能源损耗(氧腐蚀会增加锅炉热阻，导致能耗上升 5%-10%)，全周期综合成本显著低于传统除氧方式。