一、技术核心：低压工况下的经典除氧理论应用

低压淋水盘式除氧器以亨利定律和道尔顿定律为核心理论支撑，适配低压工况(工作压力 0.02-0.05MPa，对应饱和温度 104-110℃)，通过 “淋水分布 + 填料接触” 的复合结构，实现水中溶解氧的高效脱除。其核心逻辑是：在低压环境下，降低水面总压力，使水更容易达到饱和温度，同时通过多层淋水盘的分散作用扩大气液接触面积，加速氧气从水中析出，尤其适配中低压锅炉、热力管网补水等对压力要求较低的场景，填补高压除氧器在低压领域的应用空白。

二、工艺原理：三层递进式除氧流程

(一)预除氧：进水均匀分布与初步加热

多孔布水结构：采用环形布水管 + 伞形分流器组合设计，将 20-40℃的补水均匀分配至顶部淋水盘，布水管开孔直径 3-5mm，间距 80-100mm，确保水流无死角覆盖淋水盘区域，避免局部积水导致的除氧不均问题。

低压蒸汽预热：利用低压蒸汽(0.03-0.06MPa，107-115℃)从除氧器底部向上流动，与顶部下落的水流初步接触，将水温提升至 80-90℃，为后续深度除氧奠定温度基础，同时初步析出部分溶解氧(约 30%-40%)。

(二)主除氧：淋水盘分散与气液充分接触(去除 50%-60% 氧气)

多层淋水盘设计：核心部件为 3-5 层不锈钢淋水盘(每层厚度 8-10mm，直径根据处理量适配，如 50t/h 机型淋水盘直径 1.8-2.2m)，盘面上均匀分布直径 10-12mm 的淋水孔，相邻两层淋水盘的孔位交错排列。水流通过上层淋水盘孔下落，撞击下层盘体后形成薄水膜或细小水滴，气液接触面积较传统单盘结构提升 2-3 倍。

逆流接触强化：低压蒸汽从底部穿过淋水盘间隙，与下落的水流形成逆流接触，蒸汽携带的热量持续加热水流至饱和温度，同时将析出的氧气向上推送。这种逆流模式使热交换效率稳定在 90% 以上，确保水流在经过所有淋水盘后，温度接近饱和温度，氧气去除率达 80%-90%。

(三)精除氧：填料吸附与排气优化(去除剩余 10%-20% 氧气)

波纹填料层过滤：在淋水盘下方设置 1-2 层不锈钢波纹填料(高度 300-400mm，波纹间距 15-20mm)，下落的水流经过填料层时，进一步被分散成更细小的水膜，与蒸汽实现二次接触，强制剩余溶解氧脱附。填料层还能过滤水中的微小杂质，避免堵塞后续管道。

负压排气系统：除氧器顶部设置专用排气口，连接真空泵形成 - 20 至 - 50Pa 的微负压环境，及时抽离析出的氧气、二氧化碳等不凝结气体。排气口内置丝网除沫器，防止水流随气体带出，减少水资源浪费，使蒸汽损失率控制在 1% 以下。

三、核心优势：适配低压场景的性能突破

(一)除氧效果稳定，满足低压标准要求

出水含氧量可长期稳定在15PPb 以下，符合低压除氧器行业标准(≤15PPb)，能有效防止中低压锅炉(压力≤3.82MPa，温度≤450℃)、换热器等设备的氧腐蚀，延长设备检修周期至 3-5 年，降低因腐蚀导致的设备更换成本。

(二)低压运行节能，适配低品位热源

热源要求低：可直接利用工业余热蒸汽(0.02-0.05MPa)或低压辅汽，无需额外升压设备，相比高压除氧器节省热源预处理能耗 40% 以上;

能耗损失小：低压工况下蒸汽膨胀系数大，热利用效率高，按 50t/h 处理量计算，年耗蒸汽量较同类型高压设备减少 2000-3000 吨，折合能耗成本降低 15%-20%。

(三)结构简单可靠，运维成本低

无复杂部件：核心部件为淋水盘和填料层，无高压喷雾式除氧器的精密喷嘴，减少因部件磨损、堵塞导致的故障，平均无故障运行时间(MTBF)达 10000 小时以上;

维护便捷：淋水盘和填料层可通过顶部人孔直接拆卸更换，单次维护时间仅需 4-6 小时，年均维护费用较传统设备降低 30%-40%。

(四)负荷调节灵活，适应波动工况

宽负荷适配：可在 30%-120% 额定负荷范围内稳定运行，当进水流量或温度波动时，多层淋水盘的分散作用能快速调整气液接触状态，确保除氧效果不受影响，尤其适配热力管网、区域供暖等负荷频繁变化的场景;

启动速度快：从启动到达到额定除氧效果仅需 30-45 分钟，较传统低压除氧器缩短 50% 启动时间，减少设备预热阶段的能耗损失。

(五)适用场景广泛，性价比突出

覆盖中低压锅炉给水、化工行业低压反应系统补水、市政热力管网补水、食品加工用热水除氧等场景，处理量范围 10-200t/h。设备初期投资成本较高压喷雾式除氧器低 25%-30%，且对安装场地要求低，无需复杂土建基础，特别适合中小型企业或老旧设备升级改造项目。