一、工艺原理：三阶协同实现高效深度除氧
中天恒远旋膜式除氧器以物理除氧为核心，基于 “亨利定律” 与 “热平衡原理”，通过 “旋膜雾化预处理 - 蒸汽逆流换热脱气 - 填料层深度除氧” 的三阶递进工艺，将水中溶解氧降至极低水平，具体技术流程如下：
(一)第一阶段：旋膜雾化预处理 —— 扩大气液接触面积
旋膜器核心结构与作用
设备顶部安装专利旋膜发生器(由旋流室、导向叶片、膜孔板组成)，当 40-65℃的凝结水 / 补充水以 0.3-0.5MPa 的压力进入旋流室后，在导向叶片的离心作用下，形成高速旋转的水流(流速达 2.5-3.0m/s)。水流通过膜孔板(孔径 8-12mm，孔间距 15-20mm)时，被切割成厚度仅 0.05-0.1mm 的 “螺旋水膜”，沿筒壁呈 360° 旋转下降，气液接触面积较传统柱状进水提升 500% 以上，为后续换热脱氧奠定基础。
初步排气与温度提升
旋膜形成过程中，水流因旋转产生负压，促使水中部分溶解氧(约 30%-40%)提前析出，通过顶部排气阀初步排出;同时，下降的水膜与底部上升的蒸汽初步接触，水温快速提升至 80-90℃，为下一阶段深度换热做准备。
(二)第二阶段：蒸汽逆流换热脱气 —— 加速氧气析出
双路蒸汽供给与换热逻辑
设备底部设置主蒸汽管与辅蒸汽管：正常运行时，采用汽轮机低压抽汽(0.2-0.4MPa，130-150℃)，利用低品位余热降低能耗;启动或低负荷(负荷<30%)时，自动切换至辅汽(0.6-0.8MPa，160-180℃)，确保蒸汽供给稳定。蒸汽从底部向上逆流，与顶部下降的螺旋水膜形成 “逆向错流换热”，换热效率达 96% 以上，10-15 秒内即可将水温加热至当前压力下的饱和温度(如 0.3MPa 时约 133.5℃)。
氧气高效脱除机制
当水温达到饱和温度时，水中溶解氧的溶解度急剧下降(依据亨利定律，温度升高时，气体在水中的溶解度与分压成反比)，水中 70%-80% 的溶解氧随蒸汽流动方向向上析出，通过设备中部的集气环(环形结构，开有 12-16 个排气孔)收集后，经自动排气阀排出，蒸汽损失率控制在 0.3% 以下(传统设备约 1.2%-1.8%)。
(三)第三阶段：填料层深度除氧 —— 确保超低含氧量
填料层结构与作用
换热区下方设置高效不锈钢填料层(填料类型为波纹填料，规格 Φ50×50×0.3mm，堆积高度 800-1200mm)，填料表面形成无数微小的 “水膜附着点”。经过前两阶段处理的水(含氧量约 0.1-0.3mg/L)流经填料层时，被进一步分散成 “水滴 - 水膜” 混合形态，与上升的二次蒸汽(从填料层底部补充)再次充分接触，剩余溶解氧(约 60%-70%)被彻底析出。
最终水质控制
经填料层处理后，水中溶解氧稳定降至 5μg/L 以下(高端型号可达到 2μg/L)，完全满足 GB/T 1576-2022《工业锅炉水质》中 “锅炉给水含氧量≤15μg/L” 的标准，甚至适配超高压锅炉(压力>10MPa)的给水要求。
二、核心优势：多维度超越传统除氧设备
(一)性能优势：除氧效率高、适应负荷范围广
深度除氧且稳定性强
相较于传统喷雾式除氧器(出水含氧量常波动于 10-20μg/L)，中天恒远旋膜式除氧器通过三阶工艺，出水含氧量稳定低于 5μg/L，且在进水水质(硬度≤8mmol/L)、水温(波动 ±10℃)变化时，含氧量波动不超过 1μg/L，满足高参数锅炉(如电站锅炉、化工高压锅炉)的严苛需求。
宽负荷自适应能力
旋膜发生器的特殊结构使其在 20%-120% 的负荷范围内均可稳定工作：低负荷时(20%-30%)，旋膜仍能保持完整形态，避免 “断膜” 导致的除氧效率下降;高负荷时(100%-120%)，水流旋转速度提升，气液接触更充分，除氧效率反而略有提升(传统设备高负荷时易因水流过强导致换热不充分)。
(二)能耗优势：节能效果显著、运行成本低
余热利用充分，蒸汽消耗少
设备可直接利用汽轮机低压抽汽(传统设备多需中压蒸汽)，低压抽汽属于工业余热，无需额外消耗高品质蒸汽，单台 300t/h 处理量的设备，每年可节省蒸汽 6000-8000 吨，按每吨蒸汽 220 元计算，年节省成本 132-176 万元。
热损失低，保温性能优
筒体外壁采用双层保温结构(内层 50mm 厚硅酸铝棉，外层 30mm 厚聚氨酯保温层)，表面温度≤40℃(环境温度 25℃时)，热损失率<2%，较传统单层保温设备(热损失率 5%-8%)进一步降低能耗。
(三)结构与维护优势：体积小、寿命长、易维护
紧凑化设计，节省安装空间
采用 “立式一体化结构”，取消传统设备的独立水箱，相同处理量下(如 100t/h)，设备总高度仅 5.5-6.5m，占地面积约 8-10㎡，较传统 “塔 + 箱” 分体式设备(高度 10-12m，占地 15-20㎡)，空间占用减少 40%-50%，尤其适配老旧厂房改造、空间受限的项目场景。
无易损部件，维护成本低
核心部件(旋膜发生器、填料层)采用 304/316L 不锈钢材质，耐腐蚀性强，使用寿命可达 15-20 年(传统碳钢设备约 8-10 年);设备无转动部件，日常维护仅需每季度检查旋膜孔是否堵塞、填料层是否破损，年维护成本仅 1.5-2.5 万元，较传统设备(年维护成本 6-8 万元)降低 70% 以上。
(四)安全与适配优势：运行稳定、场景兼容性强
多重安全保护机制
配备双路安全阀(DN150-DN200)、液位变送器(精度 ±5mm)、压力传感器(量程 0-1.0MPa)，当设备内压力超 0.5MPa 或液位超上限 / 下限时，自动触发报警并切断蒸汽供给;筒体内壁经有限元分析优化，应力集中系数<1.1，可承受 8 度地震冲击，运行安全性大幅提升。
多场景适配能力
设备处理量覆盖 20-500t/h，可适配电站锅炉(300MW-1000MW 机组)、化工反应釜、钢铁厂余热锅炉、集中供热系统等不同场景;支持进水水质波动(总硬度≤10mmol/L，pH 值 7-9)，无需额外预处理设备，降低项目整体投资成本。
