一、工艺原理：双重机制实现高效除氧

中天恒远无头除氧器以亨利定律与道尔顿分压定律为理论基础，通过 “雾化加热脱气 + 水下扰动强化” 的两阶段协同工艺，实现溶解氧的深度脱除，核心技术细节如下：

(一)初级除氧：雾化接触与快速脱气

高效水膜形成技术

采用专利盘式恒速喷嘴，内部集成导流叶片与节流结构，可将 40-60℃的凝结水转化为 0.1-0.3mm 厚的锥形水膜，覆盖范围达到喷嘴直径的 8-12 倍，气液接触面积较传统柱状水流提升 300% 以上。这种设计使水流与蒸汽的热交换效率突破 95%，1-2 秒内即可将水加热至当前压力下的饱和温度(如 0.5MPa 时约 151.8℃)。

双路蒸汽智能匹配

正常运行时采用汽轮机第四级抽汽(0.4-0.6MPa，150-180℃)，利用低品位余热降低能耗;启动或低负荷时自动切换至辅汽(0.8-1.0MPa，200-220℃)，确保快速升温。蒸汽从底部逆流上升，与水膜充分接触，促使 70%-80% 的溶解氧快速析出。

精准排气控制系统

每个喷嘴周围 150-200mm 处设置 3-4 个斜向排气口，通过集气管形成 - 50 至 - 100Pa 的微负压环境，在及时排出析出氧气的同时，将蒸汽损失率控制在 0.5% 以下(传统设备为 1.5%-2.0%)。

(二)深度除氧：水下扰动与二次脱气

多孔蒸汽扰动技术

除氧器底部沿轴向每 800-1000mm 布置一组多孔蒸汽排管(管径 50-80mm，开孔 3-5mm)，蒸汽水下喷出形成 1-3mm 的微小气泡群，使水流呈沸腾状扰动，破坏水体边界层，促进剩余 20%-30% 溶解氧的脱附。

大直径筒体防二次溶氧

采用扩径设计(如 100t/h 处理量设备直径达 2.5-3.0m)，在相同水容积(机组额定蒸发量的 10%-15%)下扩大水面面积，将汽空间高度降至 1.2-1.5m，使氧气分压低于 50Pa，从根源上避免氧气重新溶解。

二、核心优势：多维度超越传统设备

(一)结构革新：紧凑化与高可靠性

单容器集成设计

摒弃传统 “除氧塔 + 水箱” 的分体结构，采用 “球形封头 + 圆筒筒体” 一体化设计，总高度仅 4-6m(200t/h 处理量设备约 5.5m)，较传统设备(8-12m)降低高度 50%，占地面积减少 50% 以上。在老旧化工厂改造中，可直接适配 7m 以下厂房高度，单项目节省土建成本 20-30 万元。

安全性能优化

经有限元分析优化，应力集中系数低于 1.2(传统设备达 1.8)，可承受 8 度地震冲击;配备双 DN200 安全阀与实时水位监测，平均无故障运行时间(MTBF)突破 8000 小时，较传统设备提升 60%。

(二)性能突破：超净出水与宽负荷适配

极致除氧效果

出水含氧量稳定低于 5μg/L(高端型号可达 2μg/L 以下)，远优于 GB/T 1576-2022 标准中 “≤15μg/L” 的要求。在超临界电站锅炉中，可使设备使用寿命延长 10-15 年，避免单次停机数百万元的损失。

全负荷自适应

喷嘴在 30%-110% 负荷范围内均能保持稳定水膜，蒸汽排管可自动调节供汽量。在冶金行业余热锅炉系统中，即使负荷昼夜大幅波动，含氧量仍能稳定达标(传统设备低负荷时易超 20μg/L)。

(三)成本优势：节能与低维护

显著节能效益

300MW 机组配套设备每年可节省蒸汽 5000-8000 吨，按每吨蒸汽 200 元计，年节省 100-160 万元;采用低压乏汽热源，进一步降低能源消耗。

维护成本极低

无转动部件设计，每月仅需 1 次常规检查(清理喷嘴、检查排管)，年维护成本仅 2-3 万元，较传统设备(8-10 万元)降低 75%。

(四)工程适配：易运输与快安装

单台设备重量 20-30 吨(传统设备 40-50 吨)，可通过普通货车运输，山区电站等复杂场景无需特种车辆;安装仅需 25 吨吊车，周期缩短至 3-5 天，较传统设备(7-10 天)节省 50% 工期。