一、核心工艺原理：四级精准处理体系
中天恒远针对矿井污水 “三高一变”(高悬浮物、高矿化度、高重金属、水质成分波动)的典型特征，采用 “高效预处理 + 重金属去除 + 膜深度分离 + 资源化回收” 的模块化工艺，实现污染物阶梯式净化与资源循环：
1. 预处理阶段：悬浮物高效截留与水质缓冲
作为矿井污水处理的核心前置环节，该阶段聚焦煤粉、岩粉等固体杂质的快速分离，降低后续工艺负荷：
多级固液分离：前端配备 5mm 孔径粗格栅拦截大块岩屑，后续通过重介质高速沉淀池投加磁铁矿粉增强絮凝体密度，表面负荷达 20m³/(m²・h)，较传统工艺效率提升 5 倍，悬浮物去除率超 98%，进水 SS 即便高达 23000mg/L 也能稳定处理。
水质均衡调节：调节池内置 pH 在线监测与自动投药系统，针对酸性矿井水(pH3-5)投加 NaOH 调节至 7-8，同步缓冲水量波动，避免高浓度废水冲击生化系统。
初步除油降浊：配套溶气气浮装置去除乳化油与微小颗粒，油类去除率超 95%，为后续膜分离提供洁净进水环境。
2. 重金属与盐类去除阶段：靶向净化关键污染物
采用 “化学沉淀 + 离子交换” 组合工艺，针对性处理矿井水中的重金属与高盐成分：
化学沉淀除重金属：在反应池投加硫化钠、氢氧化钙等药剂，使 Fe²⁺、Mn²⁺等重金属离子形成硫化物、氢氧化物沉淀，通过斜管沉淀池分离，出水重金属浓度降至 0.1mg/L 以下，符合地表水 Ⅲ 类标准。
离子交换脱盐：针对高矿化度污水(TDS1500-4000mg/L)，采用强酸型阳离子交换树脂吸附钙、镁离子，配合阴离子树脂去除硫酸盐，初步降低盐度至 1000mg/L 以下，缓解后续膜系统负担。
污泥减量化处理：沉淀污泥经隔膜压滤机压榨，含水率降至 60% 以下，煤泥含固率达 30%，可直接回收利用。
3. 膜深度分离阶段：水质提纯与达标保障
核心采用 “UF+RO” 膜组合系统，实现水质深度净化与回用：
超滤预处理：采用陶瓷膜组件(孔径 0.1μm)截留胶体颗粒与微生物，出水浊度<0.1NTU，为反渗透系统提供保护，膜组件通过错流过滤技术不易堵塞，使用寿命达 5 年以上。
反渗透脱盐：RO 膜系统脱盐率超 98%，高盐矿井水经处理后 TDS 可降至 100mg/L 以下，出水可直接作为井下防尘、锅炉补水或生活用水，部分项目实现日产 3.2 万立方米 Ⅲ 类回用水。
智能膜维护：配备 CIP 在线清洗系统，根据膜通量自动触发反冲洗，结合 “躲峰走谷” 运行策略，吨水能耗较传统工艺降低 40%。
4. 资源化回收阶段：从废水到资源的价值转化
针对高盐、高价值污染物采用专项回收技术，构建循环经济模式：
盐类资源化：浓盐水经 MVR 蒸发结晶处理，副产氯化钠纯度超 95%，达煤化工一级标准，实现盐资源回收利用。
热能回收利用：部分设备集成热泵系统，利用矿井水稳定水温(15℃左右)实现采暖供电，如某项目满足 2 万㎡采暖需求，年减排燃煤 8000 吨。
煤泥回收利用：预处理阶段分离的煤泥经脱水后直接回用于洗煤工艺，煤泥回收率超 95%，创造额外经济效益。
二、核心优势：技术适配与场景价值
1. 高效抗冲击：适配复杂水质波动
重介质沉淀与磁混凝技术组合，可应对进水 SS 从几十到数万 mg/L 的剧烈波动，处理后出水 SS 稳定在 10mg/L 以下，解决传统工艺 “翻池” 难题。
模块化药剂投加系统根据水质实时调整用量，PAC 消耗量较传统工艺减少 30%，处理成本低至 0.2 元 / 吨。
2. 空间与场景适配：井下井上灵活部署
支持井下一体化安装，如某煤矿 2800m³/h 处理量设备直接部署于井下，节省管网输送成本，年省运维费用 420 万元。
地面设备采用紧凑型设计，占地仅为传统污水站的 1/3，适配矿区土地紧张场景，部分机型可移动部署满足临时处理需求。
3. 智能低耗：降低运营管理成本
全流程 PLC 智能控制，实现 pH、浊度、液位等 12 项参数实时监测，自动联动加药、反冲洗与设备启停，运维人工减少 50%。
结合光伏供电与峰谷电价策略，吨水处理能耗低至 0.5kWh，较传统工艺降低 30% 以上，运行成本优势显著。
4. 资源化增值：创造环境与经济双重效益
实现 “废水→回用水→资源” 的全链条利用，回用率最高达 98%，不仅节约新鲜水资源，副产盐、煤泥等可创造额外收益。
配套热能回收系统，降低矿区供暖供电成本，符合煤炭行业绿色转型政策导向。
5. 合规保障：多重标准精准适配
出水全面符合《煤炭工业污染物排放标准》(GB20426-2006)，部分机型处理水质达地表水 Ⅲ 类标准，支持直接排放或深度回用。
配备在线监测数据上传模块，与环保部门监管系统联网，满足排污许可制要求，规避处罚风险。
