旋膜除氧器属于热力除氧设备，其工作过程是先把给水加热到对应压力下的饱和温度，使溶解在水中的氧气等气体析出，再通过排汽把气体带出系统。与传统淋水盘式、喷射填料式结构相比，旋膜式在进水分布形式上有明显区别：水经喷嘴切向进入旋膜段，形成旋转的裙状水膜，与自下而上的蒸汽充分接触。中天恒远围绕这一结构特点，在旋膜装置、蒸汽分配、填料布置、水箱与控制系统等方面做了配套设计，形成以下六个方面的设备优势。

一、旋膜进水，传热传质条件较好

旋膜段是这类除氧器的核心部位。给水经喷嘴以一定速度切向进入，在筒体内壁形成旋转向下的水膜，水膜薄而连续，与上升蒸汽的接触面积大，接触时间也较长。水在旋膜段就被迅速加热到接近饱和温度，大部分溶解氧在这一段完成析出，随后进入填料段做进一步的深度除氧。由于水被分散成膜而不是以水滴或水流形式下落，蒸汽与水之间的换热更充分，达到饱和温度所需的时间较短，设备在启动升温和工况变化时的响应速度也相对更快。

二、出水含氧量稳定，适应负荷波动

旋膜结构对水量变化有较好的宽容度。当机组负荷下降、进水量减少时，喷嘴出口流速随之变化，但水膜仍能沿壁面形成，汽水接触的 basic 条件不被打断，因此低负荷工况下的除氧效果衰减幅度较小。在工况合适的条件下，出水溶解氧一般可控制在 15μg/L 以下，具体数值需结合进水水质、蒸汽参数和运行调整情况确定。除氧器可采取定压或滑压运行方式，配合机组负荷变化调整运行压力，使给水温度的跟随性较好，减少因压力波动带来的含氧量起伏。

三、排汽量较少，热经济性合理

热力除氧需要排出少量蒸汽以带走析出的气体，这部分蒸汽携带热量，属于系统的一项热损失。旋膜除氧器由于在旋膜段已完成大部分换热与除氧，所需排汽量相对有限;设备通常配置排汽冷却器，用进水冷却排汽，回收其中大部分热量和凝结水，只把不凝结气体排入大气。这样既维持了排汽口必要的通气量，又把热损失控制在合理范围，对长期连续运行的机组来说，这部分节能收益在运行费用上会有体现。

四、结构紧凑，布置与配套较灵活

旋膜段的除氧过程集中在筒体上部较小的空间内完成，同等出力下设备直径和高度相对可控，除氧头与给水箱可采用一体或分体布置，便于在汽机房有限的空间里安排。设备可按卧式或立式水箱形式配置，接口位置、平台爬梯、人孔位置可结合现场条件调整;可与疏水扩容器、凝结水泵、给水泵、加药装置等配套衔接。对于改造项目，紧凑的结构有利于在原有基础附近布置，减少土建改动。

五、运行稳定，水位与压力控制可靠

除氧器配置水位调节、压力调节与安全保护装置。给水箱设置高、低水位报警与联锁，正常水位波动时通过调节凝结水或补水流量维持稳定;压力通过进汽调节阀控制，滑压运行时随主机负荷自动跟踪。水箱具有足够的储水容积和稳定水柱，可为给水泵提供必要的灌注压头，有助于抑制给水泵入口汽蚀。筒体上设置安全阀、水封与防超压措施，在排汽受阻或压力异常时能及时泄压，避免设备承压部件受损。

六、便于检修维护，材质与制造有针对性

旋膜喷嘴、填料层属于易积垢、易磨损的部位，一般设计为可拆卸结构，检修时可单独取出清理、检查或更换，不需要整体解体。筒体内壁与水箱内壁按介质情况做防腐处理，喷嘴选用耐磨材质以延长使用周期。填料段采用合适的填料形式，兼顾除氧深度与阻力。设备制造完成后按相应压力等级做水压试验，焊缝按规定检验，随机提供图纸、材质证明与操作维护说明，便于用户在投运后建立台账、安排定期检查。