今天为大家介绍的是金属加工生产废水预处理工艺

　　金属制品加工过程中产生的生产废水存在水量随生产情况起伏、污染成分浓度变化大的特点，合理选择废水的预处理工艺是该废水比较终处理达标的关键环节。该生产废水由不同工序产生，情况复杂，若混合处理，很难将废水中污染物有效去除。尤其是轧制工序需要使用乳化液对材料进行润滑，从而产生大量乳化废液。该乳化废液含有大量的油脂，黏度大，COD浓度大，难于降解，因此处理难度较大。本文以某公司金属制品加工生产废水处理工程为例，对处理工艺及单体构筑物等进行阐述，以供同类工程参考。

　　工程概述

　　该生产废水来自酸洗作业、轧制挤压作业、除油作业等工段，主要为含酸废水(氟化物)、含碱废水(除油剂)及废乳化液废水，总处理规模为360m3/d(设计可满足目前生产线及二期增设生产线后排污需求)。其中，含酸废水处理规模为240m3/d，含碱废水处理规模为80m3/d，废乳化液废水处理规模为40m3/d。设计物化处理阶段为16h运行模式，生化处理阶段为24h运行模式。目前，物化处理阶段仅联动4h运行即可满足处理需要。出水水质满足《污水综合排放标准》(GB8978—1996)一级标准和《城市污水再生利用城市杂用水水质标准》(GB/T18920—2002)中绿化用水标准。

　　工艺流程

　　总体上，原水先进行物化处理后，汇合至调节槽，进入水解酸化槽，进行好氧生化、MBR膜过滤、活性炭过滤工艺处理达到污水综合排放一级标准后，进入回用水池-2。检测回用水池-2内进水水质，若满足《城市污水再生利用城市杂用水水质标准》(GB/T18920—2002)中绿化用水标准，则直接用于绿化使用;若水质不符合绿化用水标准，回用水池-2内水则需进入RO系统进一步处理，比较终出水存于回用水池-1，用于绿化灌溉或生产回用，浓水返回含酸废水流量调整槽重新处理，出水∶浓水=7∶3。设备调试、运行期间接收各种废水水量计9978m3/年，处理后达标、回用率达到97.6%，余水返回系统进行再处理。含酸废水系统:原水首先进入流量调整槽，均衡水质、水量，以保证后续处理的稳定运行。

　　由于含酸废水中含有大量氟化物，故在初期反应中加入石灰以有效去除氟离子，pH保持在适合反应范围内，加入混凝剂及絮凝剂，充分反应后进入酸漂洗沉淀槽。该沉淀槽为斜板设计，具有沉淀效果好、停留时间短、占地面积小的优点，对悬浮物去除效果良好。出水溢流进入比较终中和槽与其他水混合。含碱废水系统:由于原水中主要污染物为一定量的油脂及大量悬浮物，故在经过调节酸碱度、混凝絮凝后进入气浮槽，以去除油类和悬浮物。出水经碱漂洗中继槽进入比较终中和槽与其他水混合。废乳化液系统:该乳化废液含有大量的油脂，黏度大，COD浓度大，难于降解。因此，在废乳化液处理前端设置刮油机，先将乳化液表面浮油去除，在酸化槽内酸化破乳，混凝絮凝后进入气浮槽，使油脂得以进一步去除。接下来在酸性条件下，加入芬顿试剂以去除废乳化液内有机杂质。

　　处理效果

　　系统建成经3个月调试后，对经MBR膜系统处理后出水水质进行连续监测，各项污染物指标均达到绿化用水标准，监测结果如表2所示。若经MBR膜系统处理后出水用作再生产回用，则经过RO系统后进行生产回用。

　　结论

　　(1)本项目废水种类多、成分复杂、水量水质变化大，采取单独收集、分别处理的方案，通过预处理降低部分污染物浓度，提高废水可生化性，再与其他废水混合处理。

　　(2)采用反应/气浮/还原/絮凝沉淀/MBR/RO组合工艺处理某公司生产废水，处理规模为22～45m3/h，对COD、F-、油分去除率均高于85%，出水水质达到《城市污水再生利用城市杂用水水质》(GB/T18920—2002)中绿化用水标准。出水用于厂区绿化(厂区绿化面积约52000m2)，可有效利用水资源，减少了对自来水的使用。

　　(3)该组合工艺具有水质水量适用范围广、运行稳定、处理效果理想、出水得以再次利用等优点，对于同类废水处理项目具有参考意义。

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